大连冲压模具作为制造业中的重要工具，其设计和制造水平直接影响到产品的质量和生产效率。随着制造业的不断发展，冲压模具也在不断进步，高精度、智能化、轻量化和绿色制造成为模具发展的重要趋势。未来，随着新材料、新工艺和新技术的不断应用，冲压模具将在制造业中发挥更加重要的作用，为工业的发展提供强有力的支持。

冲压模具是指在冲压加工过程中，用于将板材、带材、管材等材料通过压力加工成所需形状和尺寸的工具。冲压模具通常由上模和下模组成，上模固定在冲床的滑块上，下模固定在冲床的工作台上。在冲压过程中，上模向下运动，与下模配合，对材料施加压力，使其发生塑性变形，从而获得所需的零件形状。

大连冲压模具的设计要点有哪些？

产品分析

仔细研究冲压件的图纸，明确其形状、尺寸、精度要求、材料类型及厚度等关键信息。例如，对于有高精度尺寸要求的电子零件冲压件，在模具设计时要考虑如何保证尺寸公差在规定范围内。

分析冲压件的结构工艺性，判断其是否适合冲压加工，以及需要采用何种冲压工艺和模具类型。如对于形状复杂的冲压件，可能需要采用级进模或复合模来完成多道工序。

工艺方案制定

根据产品分析结果，确定冲压工艺的具体步骤，如冲孔、落料、弯曲、拉伸等工序的先后顺序。例如，对于一个带孔的弯曲件，一般先冲孔，再进行弯曲，以避免弯曲后冲孔产生的变形影响孔的精度。

合理选择冲压设备，根据冲压工艺所需的冲压力、行程、工作台尺寸等参数，选择合适型号的冲床，确保设备能够满足模具的工作要求。

模具结构设计

确定模具的整体结构形式，如单工序模、复合模或级进模等。例如，对于生产批量大、精度要求高的小型冲压件，级进模是较好的选择，它可以在一副模具中完成多个工序，提高生产效率和产品质量。

设计模具的工作零件，包括凸模、凹模、凸凹模等，根据冲压件的形状和尺寸，确定工作零件的结构形式和尺寸，并合理设计其间隙。例如，在设计落料模时，凹模的尺寸应根据冲压件的外形尺寸确定，凸模尺寸则根据凹模尺寸减去双边间隙得到。

设计定位零件，如定位销、定位板、挡料销等，以保证坯料在模具中的正确位置，确保冲压件的精度。例如，对于有多个孔的冲压件，可采用定位销与坯料上的工艺孔配合，实现坯料的精确定位。

设计导向零件，如导柱、导套、导板等，保证模具在工作过程中上下模座的相对位置精度，提高模具的使用寿命和冲压件的质量。例如，在大型冲压模具中，通常会采用四导柱导向结构，以提高导向精度和承载能力。

设计卸料与出件零件，如卸料板、推件块、顶件器等，以便在冲压完成后顺利地将冲压件从模具中取出。例如，对于拉伸件，常采用弹性卸料板来卸料，以防止拉伸件在卸料过程中产生变形。

强度计算与校核

对模具的关键零件，如凸模、凹模、模座等进行强度计算，根据所选用的模具材料和承受的冲压载荷，计算零件的应力和变形，确保其在工作过程中不会发生破坏或过度变形。例如，对于承受较大冲压力的凸模，要进行抗压强度和抗弯强度的计算。

对模具的弹性元件，如弹簧、橡胶等进行弹力计算和校核，保证其能够提供足够的卸料力和压料力。例如，在设计卸料弹簧时，要根据卸料力的大小和弹簧的压缩量，选择合适规格的弹簧，确保弹簧在工作过程中不会出现疲劳失效。

制造工艺性设计

在模具设计时，要考虑零件的加工工艺性，尽量采用简单、可行的加工方法，降低加工难度和成本。例如，避免设计过于复杂的型腔和孔系，对于一些难以加工的部位，可采用镶拼结构或特种加工方法。

合理设计模具的装配工艺，标注出必要的装配尺寸和公差要求，确保模具在装配过程中能够达到设计精度。例如，在设计模具的装配图时，要明确标注出各个零件的装配位置和配合间隙，以便于装配工人进行装配和调试。

成本控制

在满足冲压件质量和生产要求的前提下，尽量选用价格合理的模具材料。例如，对于一些对耐磨性要求不高的模具零件，可以选用普通的模具钢，而对于承受较大冲击载荷和磨损的工作零件，则选用高性能的模具钢。

优化模具结构设计，减少不必要的零件数量和复杂程度，降低模具的制造成本。例如，在保证模具强度和性能的前提下，尽量简化模具的结构，采用标准化的模具零件，提高模具的通用性和互换性。

冲裁模：用于将材料从板材上分离，形成所需的轮廓或孔洞。冲裁模通常由凸模和凹模组成，凸模负责切割材料，凹模则支撑材料并保证切割的精度。弯曲模：用于将板材弯曲成所需的形状。弯曲模的设计需要考虑材料的回弹特性，以确保弯曲后的形状符合要求。

冲压模具在汽车制造中应用广泛，用于生产车身覆盖件、底盘零件、内饰件等。汽车模具要求高精度、高寿命，以满足大批量生产的需求。家电产品中的金属外壳、支架、连接件等通常采用冲压工艺生产。家电模具要求结构简单、生产效率高。