近年来，模具行业结构调整步伐加快，大型、精密、复杂、长寿命模具发展速度明显高于行业的总体发展速度。模具的质量和寿命相互关联，影响模具寿命的主要因素有模具的材质和坯料处理、相关的热处理、大连模具加工精度（轮廓精度和位置精度等）、模具的表面质量（包括表面粗糙度、硬度和表面层金相组织结构）等，其中最关键的影响因素是模具的精度，特别是模具的装配精度。因此，要制作高精度模具，特别是多腔精密模，最重要的就是采用优质的工艺方案，以提高零件的加工精度和加工效率，能适应市场需求。

加工现状及改善目标

已加工完成的1出8腔试验模如图2所示，各工序加工机床生产过程工时数据记录见表1。此加工工艺方案模具加工总工时达到1304小时，由此推算1出128腔模具加工总工时需要20864小时，以45天为一套模具加工周期，共需要208台加工设备，设备需求量过大，加工方案低效，无法满足客户实际订单周期需求。

从成本、周期、资源综合考虑，必须进行加工提效，才能满足模具交付周期。目标是各工序平均提效30%，加工合格率达到95%

（1）CNC粗铣工序优化　CAM程序策略优化使用的PowerMILL软件是由英国Delcam公司开发的专业的CAM编程软件，该软件安全性能高且粗、精加工策略多，运用灵活。利用软件特性，加工方法由原来的“偏置粗铣策略”优化为“预钻孔＋等高策略”后，切削刀路轨迹化繁为简，效率提升较明显，可提效32%。，设计专用工装夹具可有效降低停机等待浪费，提高机床稼动率。根据零件特性，设计排位6个槽可装夹6个零件的工装，其重量刚好适合手工安全搬运，装夹后单个零件不需要再分中和校表找正，一次装夹可加工6个零件的正、反两侧共4面的特征，优化之前现场的低效操作，实现了快速装夹、批量加工，大幅缩短了现场操作导致的停机等待时间。原加工方案是单件加工，每件需要4次装夹，6件共需24次装夹，6件加工总工时达12.6h。新加工方案使用专用工装夹具，6件共需4次装夹，单件零件的切削时间是1.3h（不含刀具切换时间），以每个工位装夹时间是0.2h计算，加工总工时为8.6h，可提效46%。

（2）TUR工序　原加工方案单件加工尾部预留15mm艺脚，新加工方案采用长圆坯料，一次装夹车削8个零件，批量加工优化后可提案35％。

1）采用组合备料，一次装夹完成加工分件，减少去除工艺脚线割工时0.5h/件。

2）密封圈槽和挡水片槽车削工序加工完成，减少热处理后磨床精加工工时0.3h/件。

3）车削余量由原来的0.3mm调整为0.15mm，减少热处理后车床半精工工时0.5h/件。

4）材料成本缩减25％，原出8件需要340mm，新工艺出8件只需260mm。

（3）GRI工序设计工装　原加工方案单件加工尾部预留艺脚，新加工方案使用专用工装夹具，无需每件都校表找正，优化后可实现快速切换加工，提效30%，见表7。

1）使用专用工装夹具，实现批量快速切换加工，减少零件装夹校正时间0.3h/件。

2）密封圈槽、挡水片槽采用车削直接加工完成，减少精磨时间0.3h/件。