大連プレス部品は現代製造業の重要な構成部分として、その高効率、高精度、低コストの特徴は各分野で広く応用されている。技術の進歩に伴い、プレス部品の生産技術と品質制御はさらに向上し、製造業の発展により強力な支持を提供する。

プレスは金属加工方法であり、プレスやプレスなどの設備を利用して、金型を通じて板材、帯材、管材などの原材料に圧力を加え、塑性変形や分離を発生させ、必要な形状と寸法の部品を得る。プレスプロセスは高効率、高精度、高一致性などの利点があり、大量生産に適している。

大連プレス部品の生産プロセスはどうなっていますか。

設計とプロセス計画

製品設計：顧客の需要或いは製品機能要求に基づいて、プレス部品の三次元モデルを設計し、その形状、寸法、精度要求及び材料などを確定する。例えば、自動車のボンネットの設計は、車体全体とのマッチング、空気力学性能及び強度要求などを考慮しなければならない。

プロセス分析：製品に対してプレスプロセス性分析を行い、それがプレス加工に適しているかどうかを判断し、プレスプロセスの数量、順序及び金型の構造形式などを含む、より良いプレスプロセス方案を確定する。複雑な形状のパンチに対しては、多段プレス技術を採用して、先に延伸してから、パンチ、縁切りなどの工程を行う必要がある場合があります。

金型設計：プロセス方案に基づいてパンチ金型を設計し、パンチ金型、ダイ、アンカープレート、ガイド装置などの部品の設計を含む。金型設計はプレス過程における受力状況、材料流動規則及び金型の使用寿命などの要素を考慮しなければならない。

原材料の準備

材料の選択：プレス部品の使用要求と性能特徴に基づいて、適切な原材料、例えば鋼板、アルミニウム板、銅板などを選択する。同時に材料の厚さ、幅、長さ、表面品質などの指標を考慮しなければならない。例えば、強度要求の高いプレス部品については、高強度合金鋼を選択することができ、良好な導電性が必要なプレス部品については、銅板またはアルミニウム板を選択します。

材料検査：購入した原材料に対して検査を行い、材料の化学成分、力学性能、厚さ公差、表面品質などの方面の検査を含み、原材料が設計要求に符合することを確保する。

材料の裁断：原材料を金型の寸法と生産技術の要求に従って、適切な素材の寸法に裁断する。一般的に使用される裁断装置には、板切り機、デジタル制御切断機などがある。

プレス加工

金型の取り付けと調整：設計製造された金型をプレスに取り付け、調整する。プレスの圧力、ストローク、閉じ高さなどのパラメータを調整し、金型が正常に動作することを確保し、プレスした部品が品質要求に合致することを確保する。

プレス操作：ブランクを金型に入れ、プレスのプレス作用により、ブランクを金型に塑性変形させ、所望の形状と寸法のプレス部品を得る。プレス過程では、操作規程に厳格に従って操作を行い、生産の安全と製品の品質を確保しなければならない。

品質検査：プレス生産過程において、定期的にプレス部品に対して品質検査を行い、外観検査、寸法精度測定、形状誤差測定などを含む。品質問題が発見された場合は、後続製品の品質を保証するためにプレスパラメータまたは金型をタイムリーに調整しなければならない。

後続処理

表面処理：プレス部品の耐食性、耐摩耗性、装飾性などの性能を高めるために、プレス部品に表面処理を行う必要がある。一般的な表面処理技術には、めっき、スプレー、酸化、リン化などがある。例えば、自動車の車体プレス部品は通常、外観品質と耐食性を向上させるために塗装処理を行う。

整形とレベリング：プレス中に変形が発生する可能性のある一部のプレス部品に対して、その寸法精度と平面度要求を保証するために整形とレベリング処理を行う必要がある。

バリ取りと洗浄：パンチピースはプレス中にバリが発生するので、バリ取りプロセスを通じて除去する必要があり、その後の加工と使用に影響を与えないようにする。同時に、プレス部品を洗浄し、表面の油汚れ、鉄くずなどの不純物を除去し、表面の洗浄を保証しなければならない。

包装と入庫

包装：検査に合格したプレス部品を包装し、包装方式はプレス部品の形状、寸法、精度要求及び輸送と貯蔵条件などの要素に基づいて選択しなければならない。一般的な包装方法としては、ビニール袋包装、紙パック包装、トレイ包装などがあります。精密プレス部品の中には、輸送や保管中に損傷を受けないように、真珠綿、スポンジなどを使用して保護するなど、特殊な包装材料と包装方法を採用する必要があります。

入庫：包装されたプレス部品を倉庫に保管し、在庫管理を行う。プレス品を分類して保管し、在庫台帳を構築し、プレス品の型番、数量、入庫時間などの情報を記録し、検索と管理を容易にしなければならない。

加工技術と用途の違いによって、プレス部品は以下のように分類することができる：分離部品：切断、打ち抜きなどの技術によって金属板材を所望の形状の部品、例えばガスケット、孔板などに分離する。成形部品：曲げ、延伸、フランジなどの技術によって金属板材を塑性変形させ、自動車の車体部品、電気製品の外殻などの複雑な形状の部品を形成する。

プレス過程において、材料は塑性変形を経て、内部組織は最適化され、その強度と硬度を向上させ、同時に合理的な形状と構造を得ることができ、それによって高い剛性を持ち、機械構造中のホルダ、連結部品などのプレス部品などの大きな外力と荷重に耐えることができる。