大連はプレス加工の精度が高い。プレス金型の設計精度が高く、高精度な加工を実現でき、プレス金型の寸法と形状精度を保証した。プレス部品の生産効率が高い。プレスプロセスは自動化設備を採用し、生産効率が高く、生産効率を大幅に高め、生産コストを下げることができる。プレス部品の適用性が広い。プレス加工技術は柔軟で多様で、異なる形状と寸法のワーク加工要求に適応でき、適用性が広い。

プレス加工原材料は通常、鋼板、鋼帯、アルミニウム板などの各種金属材料である。これらの材料の選択は、強度、耐食性などのプレス部品の使用要求を考慮しなければならない。例えば、自動車のハウジングプレス部品は一般的に良好な成形性と耐食性を有する冷間圧延鋼板を選択し、一方、一部の電子製品のシールドカバープレス部品は、良好な導電性と軽量な品質を有するため、アルミニウム合金板を選択することができる。

大連プレス部品の破裂を避けるために適切な厚さの材料をどのように選択しますか。

プレス部品の形状とプロセス要件の分析

形状複雑度：

平面状のガスケット、簡単な四角形や円形の金属片など、形状が簡単なパンチに対して、材料の厚さの選択は比較的柔軟である。これらのプレス部品は加工過程において主に材料落下、パンチなどの簡単な技術に関連しているため、変形の程度は小さく、材料の厚さに対する変形抵抗の要求は高くない。例えば、材料の厚さがその使用機能（例えば一定の軸方向圧力に耐える）を満たすことができれば、プレス加工中に一般的に形状要素によって破裂することはありません。

しかし、自動車部品の中の深絞り（自動車オイルタンク、エンジンカバーなど）や複雑な曲げ構造を持つ電子機器ケースなど、複雑な形状のプレス部品には、材料の厚さが対応する変形に耐えられるかどうかを考慮する必要がある。一般に、形状が複雑であるほど、曲げ、延伸などのプロセスにおける材料の変形の程度が大きくなり、破裂を回避するために比較的厚い材料を選択する必要がある。自動車のオイルタンクを例にとると、通常は何度も延伸してから成形する必要があり、しかも延伸の深さが大きく、材料が薄すぎると延伸中に破裂しやすい。

プロセスタイプ：

プレスプロセスによって材料の厚さに対する要求が異なります。材料落下とパンチプロセスにおいて、材料の厚さは主にパンチ力の大きさに影響し、パンチプレスの圧力がパンチ要求を満たすことができれば、材料の厚さの選択範囲は広い。しかし、延伸プロセスでは、材料の厚さが重要である。延伸比（延伸後の高さと元の材料の厚さの比）は重要なパラメータであり、一般的には延伸比が大きいほど、破裂を避けるために必要な材料の厚さはそれに応じて増加しなければならない。例えば、薄肉円筒形パンチを製造する場合、延伸比が高い値に達すると、延伸中の引張応力に耐えるのに十分な厚さの材料が必要になる。一方、曲げプロセスでは、材料の厚さは曲げ半径の小さい制限に影響し、材料が厚いほど、許容される小さい曲げ半径が大きいほど、曲がったところに破裂が発生しやすい。

参考材料の力学的性質

降伏強度と引張強度：

材料の降伏強度は材料が塑性変形を始めたときの応力であり、引張強度は材料が引断前に耐えることができるから大きな応力である。材料の厚さを選択する際には、加工中にパンチが受ける応力の大きさを考慮する必要があります。プレス中にプレス部材が受ける応力が材料の降伏強度または引張強度に近い場合は、材料の厚さを増やしてその担持能力を高める必要があります。例えば、自動車のサスペンションシステム部品などの大きな引張力に耐える必要があるプレス部品の場合、選択された材料の降伏強度が低い場合は、プレスと後続の使用中に応力が材料の強度を超えて破裂しないように材料の厚さを増やす必要があります。

同時に、材料のひずみ硬化特性も考慮しなければならない。一部の材料は塑性変形の過程で歪み硬化することがあり、すなわち変形の程度が増加するにつれて、材料の強度と硬度が向上する。顕著な歪硬化特性を有する材料については、厚みを選択する際に加工中の強化効果を適宜考慮することができる。例えば、一部のアルミニウム合金は延伸中に歪硬化が発生し、ある程度破裂せずにより大きな変形に耐えることができるため、材料の厚さを選択する際にこの特性と組み合わせて最適化することができる。

延性と靭性：

材料の延性（伸び）は延伸過程における材料の塑性変形能力を表し、靭性は材料が脆性破壊を起こさずにエネルギーを吸収する能力である。材料の延性と靭性が良い場合は、同じプレスプロセス条件で比較的薄い材料を選択することができます。例えば、深絞り鋼板は良好な延性を有しており、深絞りパンチを製造する際には、延性の悪い材料に比べて、薄い厚さで破裂せずにスムーズに延伸を完了することができる。一方、脆性材料などの靭性の悪い材料では、単純な形状のプレス加工であっても、破裂を防ぐために材料厚を増やす必要がある場合がある。

プレス部品の使用要求とコストを考慮する

使用要件：

プレス部品が大きな荷重、圧力、または衝撃力を受ける必要がある場合は、機械構造中の支持部品、自動車の衝突防止部品など、強度と安全性を保証するために十分な厚さの材料を選択する必要があります。同時に、高温、腐食環境下で使用される部品のような特殊な環境要求のあるプレス部品については、材料の厚さの選択は、これらの環境下での材料の性能の変化を考慮しなければならない。例えば、高温環境下では、材料の強度が低下する可能性があり、その場合、使用要件を満たすために材料の厚さを増やす必要がある可能性があります。

コスト要因：

材料の厚さの増加は材料コストの上昇を招く。プレス部品の品質と使用要求を満たす前提で、できるだけ適切な厚さを選択してコストを制御しなければならない。プレスプロセスを最適化することにより、材料の厚さに対する要求を適切に低減することができる。例えば、金型の設計（例えば合理的な丸み半径、金型隙間など）を改善したり、プレスプロセスパラメータ（例えばエッジ力、プレス速度など）を調整したりすることによって、材料の厚さを増加させない場合、プレス部品の成形品質を高め、破裂を回避する。同時に、大量のプレス部品の生産については、材料供給業者と協議することによって、より合理的な材料価格を得ることができ、コストと品質の間により良いバランスを見つけることができる。

プレス部品は工業製造において一般的な部品加工技術であり、主に金属材料の加工と製造過程に応用される。プレス部品の加工技術はプレス金型を通じて金属板材または条材を一定の形状と寸法を持つ部品に加工することであり、一般的に部品、構造部品などがある。プレス部品は加工精度が高く、生産効率が高く、生産コストが低いなどの利点があるため、自動車、電子、家電、航空宇宙などの業界で広く応用されている。

金型はプレスプロセスの重要なツールです。プレス部品の形状、寸法精度、ロット要求などに基づいて適切な金型を設計する。例えば、簡単な円形パンチには、簡単な材料抜き金型が必要な場合があります。一方、複雑な自動車車体部品のプレス金型については、引張金型、パンチ金型などを含む複数の異なる機能の金型を設計する必要がある。金型の精度はプレス部品の品質に直接影響する。